Что такое ДПК (Древесно-полимерный композит)? Это инновационный материал, который на сегодняшний день является одним из самых лучших материалов для наружного применения в мире. ДПК «DeckWOOD» получают путем смешивания древесной муки c полиэтиленом низкого давления высокой плотности. Высокое качество декинга «DeckWOOD» подтверждено более чем 7-летним опытом производства.

 

Изготовление древесно-полимерного композита (ДПК) и ПВХ (поливинилхлорид) очень похоже на приготовления шашлыка. В обеих случаях для изготовления требуется оптимальное сочетание основных ингредиентов, специй и техники приготовления, температурной обработки. Состав и технология тщательно оберегается и храниться в тайне, большинство заводов закрыты для посещения дабы максимально защитить свою технологию производства. Но всех их объединяет несколько основных принципов.

Основные ингредиенты для обоих технологий производства ДПК и изделий из ПВХ-пластика. Как правило, это два основных ингредиента первый использую один из химических элементов:

• ПВХ, побочный продукт переработки нефти и природного газа. Внешне гранулы бесцветные, прозрачные пластмассы, термопластичные полимеры винилхлорида. Отличается химической стойкостью к щелочам, минеральным маслам, многим кислотам и растворителям. Не горит на воздухе и обладает малой морозостойкостью (−15 °C). Нагревостойкость: +65 °C.
• ПОЛИЭТИЛЕН. Зачастую производят из утилизированных пластмассовых изделий которые вы можете встретить повсеместно такие вещи как: термоусадочная пленка, полиэтиленовые пакеты, бутылки из под газировки, и многое другое. Внешне представляет собой воскообразную массу белого цвета (тонкие листы прозрачные и бесцветные). Химически этот материал морозостоек, изолятор, не чувствителен к удару (амортизатор), при нагревании размягчается (80—120°С), при охлаждении застывает, адгезия (прилипание) — чрезвычайно низкая.
• ПОЛИПРОПИЛЕН (ПП) — это термопластичный полимер пропилена. Параметры, необходимые для получения полипропилена близки к тем, при которых получают полиэтилен низкого давления. При этом, в зависимости от конкретного катализатора, может получаться любой тип полимера или их смеси. В отличие от полиэтилена, полипропилен менее плотный (плотность 0,91 г/см3, что является наименьшим значением вообще для всех пластмасс), более твёрдый (стоек к истиранию), более термостойкий (начинает размягчаться при 140 °C, температура плавления 175 °C), почти не подвергается коррозионному растрескиванию. Обладает высокой чувствительностью к свету и кислороду (чувствительность понижается при введении стабилизаторов).

Эти элементы перерабатываются и очищаются после проходят пресс и образуют гранулы размером зерно риса. Компании также используют переработанный пластик от заводского брака, который измельчают и перемалывают.

Второй основной ингредиент ДПК это ДЕРЕВО (или целлюлозный эквивалент, такой как шелуха риса или пшеничной соломы). Технически, любой тип древесины можно использовать в производстве ДПК, но производители предпочитают хвойные породы супротив лиственных пород (в зависимости от региона нахождения завода, приоритет может меняться) связанно это с тем что проще добыть. Некоторые из первых ДПК были сделаны из измельченных поддонов. Сегодня компании, которые специализируются на древесной муке стараются приобретать сырье на заводах где присутствуют древесные отходы, к примеру производителей мебели или просто пилорам. Стараясь идти прямо в лес за свежей древесиной, только в качестве последнего средства. Один из факторов связанных с этим это то что закупая различные породы древесины, заготовленные в разное время года имеют различные характеристики, и качество ДПК придется постоянно подгонять под нормы корректируя свои рецепты.

Третий ингредиент является добавочным и состоит из различных стабилизаторов (которые помогают смешать все ингредиенты вместе), различные парафины и смазочные материалы (они помогают продукту двигаться ровно через экструдер), ужесточающие агентов (помогают сохранить конечный продукт от деформации подобно мокрой спагетти), влияние модификаторов (уменьшают ломкость), "пенообразователей" (помогают сократить потребление тепла, вызванные экструдера и помочь продукту расширится), и красителей. ПВХ но не ДПК получает диоксид титана, который удаляет цвет и делает ПВХ белоснежным. Вы можете сделать ДПК и ПВХ без добавок, но процесс будет трудным, а конечный продукт не очень красивым.

1 этап Подготовка и смешение ингредиентов

Древесную муку, используемую в ДПК нужно хорошо просушить так как она должна содержать намного меньше влаги, по сравнению с природным содержанием влаги. Так что перед походом в бункер, мука нагревается и сушится до тех пор, пока почти вся влага не испариться. В то же время, пластмасса, которая выглядит как мыльные хлопья-разогревается до жидкого состояния. (Вот почему это обычно называется "смола.") Эти ингредиенты смешиваются вместе с добавками, пока пластик считается тщательно. Если вы делаете изделий из ПВХ, то древесную муку не добавляют, так как используют только пластик. Ингредиенты для верхнего слоя, на ДПК смешиваются отдельно. Этот слой зачастую не имеет древесной муки, но что именно туда добавляют каждая компания хранит в строжайшем секрете. В основном, это пластик с добавками, как красители.

 

 

2 этап Прохождение экструдера

Нагретую смесь проталкивают по экструдеру через фильеру заданного профиля, придавая ей необходимую форму. Далее проходя через станок наноситься наружный слой также по экструдеру и второй фильеры формируя окончательную форму. ДПК и ПВХ после прохода расширяются и получаются больше выходного отверстия фильеры. На данный момент, некоторые производители для уменьшения расширения материала при изготовлении экструдированного продукта используют вакуумные камеры. Этот процесс сдерживает расширение продукта, и вместо этого дает твердую корку на поверхности и более мягкий состав внутри материала.

 

 

3 этап Охлаждение

После придания продукции правильной формы, он все еще очень горячий и пластичный. Жесткость придается путем охлаждения. Большинство производителей делают это путем распыления воды на продукт, постепенно протягивая продукт через распылители наносящие холодную воду на все ее поверхности. Менее популярный процесс охлаждения является прокат через охлажденные валы с обдувом холодным воздухом со всех сторон. После прохождения этого этапа продукция имеет почти законченный вид, производить видит все неровности и сбои производства. В случае выявления неравномерной поверхности в продукции, эту часть вырезают и отправляют на повторную переработку.

 

 

 

4 этап Шлифовка

После прохождения этапа где продукция затвердевает и получает окончательную форму, ее поверхность подвергают шлифовки для придания нужной фактуры вельвета или искусственной-фактуры дерева. Обычно для этого применяют большой вал, который имеет зернистость на поверхности. В зависимости от производителя, этот шаблон можно задать и повторять через нужное количество валов. Кроме того, на этом этапе производители наносят дополнительные добавки, которые предназначены для повешения стойкости продукта от выцветания. После чего продукт нарезают до нужной длины, и укладывают в штабелях. Зачастую доска в этот момент все еще теплая.

 

 

Преимущества и недостатки

ДПК не подвержены коррозии и обладают высокой устойчивостью к гниению, разложению, и воде, хотя они поглощают воду в древесные волокна но сам материал не деформируется.

Данный материал очень гибкий и удобный в монтаже, не требующий дополнительных вложений. Так как в производстве зачастую используется переработанный пластик и отходы деревообрабатывающей промышленности. Этот материал продолжает срок службы уже использованных и ненужных материалов, и имеет свое собственное значение полураспада. Он же может быть переработан в новый древесно-полимерный композит, так же, как и бетон.

Одно из преимуществ над обычной древесной доской в том что этот материал легко поддается легкой деформации, что позволяет сформировать практически любую желаемую форму.

Еще одним важным пунктом преимущества этих материалов является их отсутствие необходимости красить, и восстанавливать через определенное время. Данный материал не теряет в цвете, и очень долговечен. ДПК выпускаются в различных оттенков, наиболее распространенные коричневые, и серые тональности.